设备轴瓦应细心真检测它的破损情况，假设轴瓦的合金有熔化、坠落、刮坏或过重受损（合金厚度小于零点三毫米），或轴瓦钢背与座孔的贴合面小于百分之75 ，应更换新瓦。轴瓦装入座孔后，要仔细检测轴瓦的遭损情况，假设轴瓦的合金有消融、脱落、刮伤或过度磨损（合金厚度小于零点三毫米），或轴瓦钢背与座孔的贴合面小于百分之75 ，应换个新瓦。装进座孔后，轴瓦端面要**座孔平面必定高度H，以保证证轴瓦与座孔的合作具有恰当的过盈量，普通H为零点零五到零点一毫米。若H值偏小，轴瓦接合的当地有缝，轴瓦很易松动，贴合不良，座孔遭损加重，惹起轴瓦疲惫坠落和烧熔；如H值偏大，轴瓦简单发生变样，轴瓦与轴颈的正常合作遭到损坏，甚至致使烧瓦。所以，安装时有必要注重它的高度。高度过大时可锉进行轴瓦修复或用砂纸打磨；高度过小时应从头配瓦或修复座孔。
轴瓦的结构及特点
轴被轴承支承的部分称为轴颈，与轴颈相配的零件称为轴瓦。轴瓦是滑动轴承和轴接触的部分，非常光滑，一般用青铜、减摩合金等耐磨材料制成，也叫“轴衬”，形状为瓦状的半圆柱面。滑动轴承工作时，轴瓦与转轴之间要求有一层很薄的油膜起润滑作用。如果由于润滑不良，轴瓦与转轴之间就存在直接的摩擦，摩擦会产生很高的温度，虽然轴瓦是由于特殊的耐高温合金材料制成，但发生直接摩擦产生的高温仍然足于将轴瓦烧坏。轴瓦还可能由于负荷过大、温度过高、润滑油存在杂质或黏度异常等因素造成烧瓦。烧瓦后滑动轴承就损坏了。导轴承在水轮机中的作用是限制转轴运行的摆度范围，维持安装时调整好的轴线位置，并承受由水轮机主轴传来的径向力和振动力。在装配关系上，从改善轴承受力条件出发，轴承位置应尽量接近转轮，使转轮对轴承位置的悬臂短，这样可使水轮机工作更稳定且轴承本身工作条件更好。从设计图纸上看，对轴瓦内圆弧表面和上下两个断面的粗糙度要求较高，分别为0.8和3.2，外圆弧表面粗糙度要求比内圆弧表面有所降低，为6.3。在内圆弧表面要求精度高原因是与轴瓦直接紧密配合的轴承合金——ZChSnSbN-6要与轴直接接触，当轴旋转时，它与轴之间有相对运动、有摩擦，因此为了减小摩擦，只通过它们之间的油膜的存在来减小摩擦是不够的，还必需减小它们之间的摩擦系数，这就是对它的粗糙度要求高的原因。为了达到表面粗糙度0.8，需要对搪锡后的轴瓦进行精磨，而上下两个端面只要通过粗车—半精车后就能达到3.2的精度要求。
巴氏合金轴瓦修复浇铸过程中会遇到的种种问题，周口市华锡合金科技有限公司的专业研究生产人员根据多年专业巴氏合金浇铸经验总结了巴氏合金浇铸前及浇铸完后要注意的事项和问题，以及在巴氏合金浇铸中面对种种问题的总结出了具体应对方法和操作技巧，并且做出如下分析供大家参考。
巴氏合金浇铸前，底瓦要预热到260-290℃，并把底瓦夹持牢固，不得有任何松动，各结合部位不得有缝隙，若有缝隙要用粘土等物堵严，防止合金跑漏。必须在巴氏合金浇铸前和巴氏合金浇铸过程中，经常用清渣铁棒清除巴氏合金表面浇渣、赃物，以免随同巴氏合金一起混入轴瓦中。开始巴氏合金浇铸时，浇铸温度不宜过快，应逐渐加快，并要连续均匀。勺子距浇口高度不要过高，防止产生气泡。浇铸接近结束时，应慢速浇铸。低于要求的温度，容易出现砂眼和降低巴氏合金与轴瓦的结合强度，甚至不能结合在一起。
巴氏合金浇铸完后，应立刻用压缩空气和水通过管子，冷却轴瓦外壳的中下部，这样可使轴瓦两边熔化状的合金向中间收缩，同时，用加热至250-300℃的约10毫米左右的铁棒，在使熔化状的合金内上下往复搅拌，直到合金凝固为止，这样，可使浇铸在巴氏合金内的气体排出，又能试得巴氏合金的冷却情况，以便及时采用火烤加温等补救措施，避免产生偏析现象。为了控制正确的冷却方向，可采取下面措施：使型芯的预热温度**底瓦，不要用实心的型芯，底瓦外部用冷水或冷风来冷却，在底瓦结合缝的两端多浇一些合金。离心浇铸法是在离心浇铸机上进行的，浇铸质量好，使用寿命长，经济效果好。巴氏合金浇铸后，要对其质量进行检查。检查前，先用煤油或汽油将轴瓦清洗干净，检查合金颜色、声音及其缺陷。
巴氏合金的正常颜色是无光泽的银白色，若出现白黄色，说明合金温度过高，质量差。若黄色较重，应重新浇铸。用铜质小锤沿轴瓦表面顺次轻轻敲打，正常时，发出清脆的声音。当发出浊、哑杂音时，说明合金与底瓦粘合不好或有裂纹、孔洞等。浇铸表面若有深度大于加工余量的大气孔、裂纹或浇铸不完全等现象，要重新浇铸，在加工过程中，可进行补焊后，再加工。浇铸好的轴瓦，经过机械加工和刮研，就可以完全恢复原来的几何形状和尺寸配合的性质。
通过以上周口市华锡合金科技有限公司针对巴氏合金轴瓦浇铸问题的分析总结，希望能够解决企业在巴氏合金轴瓦浇铸过程中遇到的问题，共同促进整个巴氏合金行业的成长进步。
巴氏合金轴瓦的浇铸方法
在维修车间经常对磨损后的巴氏合金轴瓦重新浇铸新的瓦衬后继续使用。其工艺过程包括：底瓦的准备、巴氏合金的熔炼、底瓦的装夹、浇铸及检验等。现就我厂多年来的工作经验综述如下。
一、底瓦的准备
1.熔去旧巴氏合金衬
将旧轴瓦清理干净，然后在炭炉上对瓦背进行均匀地加热。加热到250～300℃时，镀锡层即开始软化，用工具将合金层轻轻敲下来，再用铲子、刮刀等工具清掉剩余的合金。
2.底瓦表面的清理
除去合金层后，要检查底瓦需镀锡的表面是否干净，如不干净，则会造成镀锡困难，合金与底瓦接合质量也难以保证。如果底瓦镀锡表面有污垢或氧化物存在，可用砂纸、钢丝刷子等除掉。如果沾有油泥，可将底瓦放到炭炉上加热到300～350℃，再用刷子等工具蘸饱和氯化锌溶液或50%的盐酸溶液擦掉。清理干净的底瓦，严禁触及油污。
3.底瓦表面镀锡打底
底瓦表面镀底锡是为了使巴氏合金与底瓦接合更牢固、紧密。因为巴氏合金中的锡锑立方晶体和锡铜立方晶体都是不能直接与铁或铜接合的，而锡则能与铁、铜很好接合，形成中间合金层——金属化合物。镀锡层应尽量薄，原因之一是镀锡后形成的金属化合物都是硬而脆的，如不能完全渗入到巴氏合金及底瓦的接合表面层里去，则会影响它们的接合质量；原因之二是镀锡层越厚，则越易产生氧化，影响接合质量。镀锡的过程是先将清理干净的底瓦放在炭炉上加热到260～300℃，然后在待镀锡表面涂一层助焊剂，再用锡条涂擦，接着用木片等将锡涂匀。如不匀，可用木片等蘸助焊剂涂擦后再涂锡，直至均匀为止。助焊剂可用氯化铵或氯化锌饱和溶液，锡条的纯度好在99.5%以上。
二、巴氏合金的熔炼
熔炼时可用65%～70%的新巴氏合金和30%～35%的旧巴氏合金搭配使用，应注意所用的熔埚、勺子，铁棒等用具的清洁。在维修车间，熔埚可用A3(Q235A)或不锈钢制成浇包形式，便于直接浇铸。熔埚可在炭炉上加热到400～500℃，然后放入已调配好的巴氏合金块，再撒上一层15～20mm厚的木炭。加木炭层一可防止巴氏合金氧化，二可借助木炭层的颜色来确定温度。当温度在400℃时，木炭下部少许现红，而巴氏合金表面是樱红色；当温度为450～475℃时，本炭即燃烧。当然，熔炼温度好能用高温计来测定。当合金温度达到要求时，用铁勺或其它工具浸入熔埚内搅拌进行脱氧，再用漏勺把熔渣澄去便可进行浇铸。巴氏合金的浇铸温度在400～450℃之间，加热温度不得**过540℃，以免合金烧损。
三、浇铸
底瓦装夹好后要即刻浇铸。浇铸所用的用具都要经过预热烘干。浇铸时，要注意隔渣，浇流要均匀，不得中断，要一次浇铸完；浇铸速度要掌握好，太快易出现缩孔，太慢易出现气泡；合金液不能沿着底瓦的内表面往下流，以免冲掉底锡。在浇铸过程中，如发现铸型中的合金熔液流动性能下降，可用氧—乙炔焰在底瓦背面均匀地加热，以改善合金熔液的流动性能，避免冷隔现象产生。浇铸后，用风冷却轴瓦背面，防止偏析现象出现，并减少底瓦和巴氏合金层收缩速率的差异，减少残余应力，避免裂缝和脱壳。浇铸完毕所剩余的合金熔液要铸成锭，以备日后使用。
五、浇铸质量的检验
浇铸好的巴氏合金表面应是均匀的银灰色。若出现焦黄色，表示巴氏合金熔炼过热。用小钢锤沿着合金衬里的表面轻轻敲击，若发出清脆的叮当声，则表示质量合格；若发出浊音或沙哑音，即表示合金衬里有裂缝、空洞或与底瓦接合不紧密等缺陷。若发现上述缺陷时，可根据不同情况实施刮削、补焊或重新浇铸。
备注:周口市华锡合金有限公司可以根据用户需求，量身定制各种硬度（HB）、熔点（℃）、成分（%）等要求的锡基轴承合金。
周口市华锡合金科技有限公司生产各种牌号的巴氏合金，锡基合金，铅基合金，焊锡。主导产品锡基合金4--4，8--4，11--6，2--4--10，15--2--18。铅基合金16--16--2，15--5--3，15--10，10--6。铅基合金成份有铅锑铜锡组成，还有少量的砷,碲,镉。常用的铅基合金zchpbsn16-16-2的化学成份是:sn15-17% sb15-17% cu1.5-2%,pb余量. 铅基合金与锡基合金相比,腐蚀性,硬度和强度偏低,但磨擦系数大,价格低,铸造性能好,合格率高.常用于中低负荷,中低转速机械的轴承(轴瓦).如:建材机械各种型号的球磨机,烘缸机,打浆机,水轮机,轧钢机,压缩机等机械轴瓦. 锡基轴承合金是一种软基体硬质点类型的轴承合金。它是以锡、锑为基础，并加入少量其它元素的合金。常用的牌号有ZChSnSb11-6、ZChSnSb8-4、ZChSnSb4-4等。锡基轴承合金具有良好的磨合性、抗咬合性、嵌藏性合耐蚀性，浇注性能也很好，因而普遍用于浇注汽车发动机、气体压缩机、冷冻机合船用低速柴油机的轴承和轴瓦。锡基轴承合金的缺点是疲劳强度不高，工作温度较低（一般不大于150℃）。我公司生产的巴氏合金，铅基合金，锡基合金，轴承合金，质量上乘，性能可靠，价格优惠。我公司具 有完善的生产设备，先进的生产工艺，严格的检测手段。吸收国内**业之精华，生产出高质量的优质产品。愿我厂产品在你们的使用中，为你们创造更多的财富，周口市华锡合金科技有限公司竭诚为您服务！
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